烟草在线专稿　　为员工提供规范的质量控制操作程序，促使员工的质量意识进一步向责任和行为转化，弥补员工在自检过程中存在疏漏，从而对质量隐患和存在质量问题及时有效的控制，并形成规范统一的质量控制操作方法，提高质量控制操作有效性，最大限度地减少质量缺陷产品的产生，促进质量稳定提高。广西中烟综合管理科现场全质管理员于4、5月专门针对制丝、卷包员工的自检情况进行了现场写实调研。

　　写实范围：

　　（1）制丝车间：烟叶从投入到烟丝进入贮丝柜的整个过程。
　　（2）卷包车间：咀棒、卷接、包装及封箱各工序。

　　写实岗位基数和人次：

　　（1）制丝车间：共7岗11人次；
　　（2）卷包车间：共11台.次，其中卷包机台7次，咀棒机台2次，封箱机台2次。

　　制丝、卷包车间自检写实报告：

第一部分：制丝车间

　　一、制造过程中员工质量诚信度的写实

　　质量诚信度指在产品制造过程所反映出的对质量的认知和理解程度，在工作中体现对质量的投入程度，综合表现为产品的受控度。4～5月，笔者通过视频和现场跟踪记录方式分班组、分时段、分岗位对制丝制造全过程甲、乙、丙班员工的质量诚信度进行了随机调查，每次跟踪记录时间不少于1h，共计11次。下面以某班切梗岗某次现场跟踪记录为例进行员工质量诚信度写实分析：

　　例1：切梗岗员工制造过程中质量诚信度写实：

　　（１）岗位质量控制要求。要求1：正常生产中，操作人员要经常处于绝对控制点处，按要求进行（见图3）控制；

　　要求2：在确保绝对控制点生产正常时，操作人员根据对生产状态的把握，可暂时脱离“绝对控制点”，按要求完成以下（见图4）流动监控；

　　要求3：操作人员须根据生产批次情况进行以下时段控制（见图5）。

　　（２）某天16：00～17：00某操作工实际操作情况记录：①16：00～16：20观察梗丝中是否有杂物，②16：21观察切梗丝质量，c）16：21观察梗丝中是否有杂物，③16：33观察切梗丝质量，④16：34～16：50观察梗丝中是否有杂物，⑤16：51观察切梗丝质量，⑥16：52生产进入尾料，操作员进行排空等尾料操作。

　　从控制要求和实际执行情况对比可知：a）标准要求1项目和控制方法得到了有效实施；b）用实例对照标准，要求2、要求3未进行，控制项目也未达到有效实施。由此可见，ⅰ该员工岗位控制要求项目进行率50%（要求1四个需控制项目已全部进行，要求2、要求3四个需控制项目未进行）；ⅱ岗位质量控制要求项目内容的完成率70%（如观察切丝质量的项目内容有观察切丝宽度、查看切后烟丝是否粘结、色泽是否变深、梗头梗签是否过多等等）；ⅲ员工对质量的投入程度接近了100%（开机过程中100%在岗并进行质量控制）；ⅳ综合表现为产品未能100%受控。

　　利用此种控制要求和实际执行对比的方法，我们按岗位控制性质对制丝岗位进行分类对比，得出各位员工岗位质量控制要求项目进行率和岗位质量控制要求项目内容的完成率见表1。

　　从表1可知岗位质量控制要求项目进行率和项目内容完成率约在70%左右，且各岗位员工各不相同，具体执行情况如下：

　　（１）关键岗员工基本控制要求项目进行率达到95%以上，但检查项目内容仍存在不少遗漏，存在不少质量隐患（例如HXD岗开机前设备检查项目要求：包括油罐、燃油管路、各压力表，实际：3个大班中有2个大班操作员工开机前未进行油罐、燃油管路检查）；特别是对过程中检查来料、工艺过程、出料是否符合工艺条件意识较差（例如STS岗要求：员工过程中需检查烘后烟丝水分，色泽，膨胀、干燥效果，梗丝分选效果，回潮筒雾化效果等，实际：除一位STS操作工外，其他两外STS操作工很少去关注前面提到的这些项目）。

　　（２）特殊岗员工岗位质量控制要求项目进行平均约为70%左右（如例1切梗岗要求1四个需控制项目已全部进行，要求2、要求3四个需控制项目未进行，进行率仅为50%），项目内容完成率因人而异，差异较大（例如：切梗机操作工梁XX过程项目内容完成率能达到95%，而另一班切丝机操作工项目内容完成率仅为40%）。

　　（３）辅助岗员工特殊岗、辅助岗员工对项目和内容的认知和理解程度不够深，部分员工项

　　目完成率仅为70%。（例如掺配工序标准要求：a检查加香、加料筒；各振动、皮带输送机；梗、叶丝加料、香桶；储梗丝柜；内部清洁无异物。b叶丝加香、梗丝加料桶底阀完全关闭到位。b检查叶丝加香、梗丝加料管道上的过滤器是否清洗，并装配完毕。d检查水、电、汽、压缩空气的供给状况及相应阀门的开启状态。e检查叶丝计量秤状态，梗丝、膨化丝掺兑控制秤状态。实际：操作工大多数情况下能观察加香筒、工艺通道、掺配装置，但很少观察水、汽和控制称的状态。

　　从上述具体执行情况可知，员工对各控制点控制时间的分配比差异性较大，操作习惯也不尽相同，批内产品未能100%受控，制造过程中员工质量诚信度离控制要求还有一定的差距。

　　结合质量“大学习、大讨论”活动的开展，我们对员工质量控制要求未完全执行的各影响要素进行查找，旨在引导和协助员工正确控制好制造质量，给予员工有效帮助，提高制造过程稳定性。（具体未执行原因见图7）

　　通过图7数据我们清醒的认知到，目前质量控制操作还存在不少问题：

　　（１）员工对设备点检项目认识不全或不清占39%，主要表现为开机前的点检巡视工作还存在遗漏，过程中辅巡视进行率和自检执行率较低，还存在质量隐患。a）设备清洁保养状况的检查在开机未能按检查程序操作，存在质量隐患；b）设备完整状况检查在开机前未按检查程序操作，存在质量隐患。

　　（２）对岗位员工工艺责任的认知和理解还存在不足占33%，主要表现为a）对开机前、过程中、停机后需检查项目认识不清；b）产品自检要求掌握不完全，部分操作员对岗位生产出料的产品和流经的物料缺乏足够的重视，特别是对过程中检查来料、工艺过程、出料是否符合工艺条件意识较差。

　　（３）员工工作投入不够，制造规则、质量控制方案执行不力，操作方法不当，生产组织管理不当，人为操作失误，存在隐患。具体表现为：a）车间要求员工开机或换牌生产前需对照工艺卡一一核对工艺参数，部分员工执行不力存在隐患；b）各控制点时间分配比不尽合理，部分员工对哪些属于流程中质量控制最关键点需重点监控，哪些需要相对观察控制，哪些需要在运行过程进行合理巡查，哪些需要根据设备操作和运行需要的时间段内进行重点巡查控制的点位和要求未完成了解，存在隐患。

　　综合本次视频和现场写实可知a）员工能自觉执行《质量控制规程》，现场质量行为规范，没有出现违反质量规范和影响质量的行为；b）员工综合质量态度良好，在工作中体现对质量的投入程度；c）责任意识强，能较好履行岗位职责，具有一定的全局意识，能主动承担必要的公共责任。

　　二、改进建议：

　　1、建议车间根据岗位自检要求，细化岗位自检、操作要求，实现岗位自检和操作的具体

　　化、现场化、目视化，避免人为操作失误所导致的质量问题，培养良好的质量秩序，及时发现隐患，提升其质控水平。

　　2、建议车间重点捕捉在质量过程控制中存在的质量隐患，把来料控制、过程物料效果检查明确做出要求和控制，自检方式及措施得当，更重要的是引导操作人员纠正不良的操作习惯、扭转惯性意识，倡导全方位分析、看待质量，督促机台人员吸取教训，遵循“质量优先”原则。

　　3、建议车间根据各点质量控制及运行监控重要性，合理安排各点控制时间，达到最理想监控运行效果。

　　以下是一个我们制作的细化、目视化岗位质量控制要求，仅供车间参考。

　　根据上述控制点要求和具体运行情况，我们对制丝现行岗位正常生产控制程序及内容要求进行明确要求（具体要求见图1），以求合理安排各点控制时间，达到最理想监控运行效果。

　　下面以以切梗岗为例，展示新质控方案的具体应用（见图6）：

第二部分：卷包车间

　　一、 员工自检现状与06年自检情况对比

　　2006年4月曾开展对卷包车间操作工工作现状方面的工作写实，当时自检情况主要存在两个问题，一是各工序长时间不自检现象普遍；二是自检操作不规范，存在质量盲点。在本次调查中，员工自检频率有了较大提高，自检要求中每小时的一次全检，都能够自觉完成，且部分卷包机台能够每半小时完成一次全检。在操作规范方面，操作工对于取样数量和自检手法基本符合车间操作规范要求。下表为两次抽查机台自检情况对比表：

　　由于操作人员的抽检频率提高，产品质量追溯的频率也有所下降，以下分别为2006、2007、2008年月平均产品质量追溯数的频次对比（注：统计标准为每次追溯量超过400条，即10分钟生产量的月平均起数，其中2008年为1-4月的数据统计。）：

　　二、卷包车间自检要求与实际自检存在的差距

　　目前卷包车间执行的自检已细化要求到抽检频率、取样点、取样数量、检查内容及检查手法等。内容较为细致全面。实际执行过程中，首检、过程全检与末检基本能够达到车间要求，但过程自检与车间要求仍存在一定的差距。具体表现在以下自检内容：

　　（1）咀棒工序：该工序主要是不能按照上述取样点进行取样，基本是在下盘处取样，极少在其他取样点取样检查。同时2次在现场进行写实时发现，配备在咀棒区域的咀棒圆周测量仪未见有操作工使用，操作员工在进行物理测试时，基本使用综合测试台进行咀棒检测。由于在现场进行写实，操作人员已经有意识的加强自检频率，因此在咀棒工序的写实不能完全真实体现实际状态。

　　（2）卷接工序：该工序操作人员多数情况下是在烟支过道检查烟支，与要求的抽检频率和取样点虽然并不完全相符，但这样的操作方法基本也能达到监控质量的作用。

　　（3）包装工序：包装方面的实际过程自检执行率与车间要求相差较大，执行率不高，其中编号第8、9、10、14、15条未见有操作工按照要求执行。编号7、13条未能按要求完全执行，主要是未将烟包拆开检查烟支质量。

　　（4）封箱工序：每20分钟的岗位自检基本未执行。大多数岗位人员都能一直不停的检查烟条外观质量，但有部分操作工需要提高在烟条过道上抽检频率，该抽检是指需要从烟道上将烟条拿起检查，而非仅仅查看运行中的烟条。

　　三、建议

　　1、自检规范仍有待进一步加强，特别包装工序条装段，虽然每半小时有一次全检，但是岗位检不能忽视，需要提高条装抽检的频率。

　　2、对于基本未执行的自检要求，建议车间进一步进行深入调查员工不执行的原因，以便优化目前的操作，从而达到即满足质量控制的要求，也符合员工的实际操作。

　　3、建议部分自检要求应考虑更加全面，例如封箱工序要求每5-10分钟抽取一条对外观全面检查，若该封箱机有5台机的烟条，则完成一组需要25-50分钟轮一次，该抽检频率不能较好的进行产品质量控制。

　　4、继续加强自检方面的监督工作，提高执行率且使各岗位员工的执行水平更趋于规范、标准。