烟草在线专稿　　品质是企业发展的命脉，是员工生活的保障，而品质最重要的是每个环节要做到位，如何紧紧围绕公司的发展要求和加快推进品牌发展战略，掌握每位员工的工作热情程度、技能水平、责任强弱，充分利用和提高其在线质量控制能力和隐患发现能力，提升产品品质是制造部质量管理的重要课题。特别是公司成立以来，我们在围绕公司品牌发展战略抓品质管理中存在哪些不足？需如何进行改进和规范？

　　制造过程中员工质量诚信度的写实

　　质量诚信度指在产品制造过程所反映出的对质量的认知和理解程度，在工作中体现对质量的投入程度，综合表现为产品的受控度。3～5月，在广西中烟柳州卷烟分厂，笔者通过视频和现场跟踪记录方式分班组、分时段、分岗位对制丝制造全过程甲、乙、丙班员工的质量诚信度进行了随机调查，每次跟踪记录时间不少于1h，共计18次。以切梗岗某次现场跟踪记录为例：

　　例1：⑴岗位质量控制要求如下：

　　要求1：正常生产中，操作人员要经常处于绝对控制点处，按要求进行（见图3）控制：

　　要求2：在确保绝对控制点生产正常时，操作人员根据对生产状态的把握，可暂时脱离“绝对控制点”，按要求完成以下（见图4）流动监控：

　　要求3：操作人员须根据生产批次情况进行以下时段控制（见图5）：

　　⑵实际情况：某天16：00～17：00某切梗机操作工实际操作写实

　　①16：00～16：20观察梗丝中是否有杂物，②16：21观察切梗丝质量，c）16：21观察梗丝中是否有杂物，③16：33观察切梗丝质量，④16：34～16：50观察梗丝中是否有杂物，⑤16：51观察切梗丝质量，⑥16：52生产进入尾料，操作员进行排空等尾料操作。

　　从控制要求和实际执行情况对比可知：a）标准要求1项目和控制方法得到了有效实施；b）用实例对照标准，要求2、要求3未进行，控制项目也未达到有效实施。由此可见，ⅰ该员工岗位控制要求项目进行率50%（要求1四个需控制项目已全部进行，要求2、要求3四个需控制项目未进行）；ⅱ岗位质量控制要求项目内容的完成率70%（如观察切丝质量的项目内容有观察切丝宽度、查看切后烟丝是否粘结、色泽是否变深、梗头梗签是否过多等等）；ⅲ员工对质量的投入程度接近了100%（开机过程中100%在岗并进行质量控制）；ⅳ综合表现为产品未能100%受控。

　　利用此种控制要求和实际执行对比的方法，我们按岗位控制性质对制丝岗位进行分类对比，得出各位员工岗位质量控制要求项目进行率和岗位质量控制要求项目内容的完成率见表1。

　　从表1可知岗位质量控制要求项目进行率和项目内容完成率约在70%左右，且各岗位员工各不相同，具体执行情况如下：

　　⑴关键岗员工基本控制要求项目进行率达到95%以上，但检查项目内容仍存在不少遗漏，存在不少质量隐患（例如HXD岗开机前设备检查项目要求：包括油罐、燃油管路、各压力表，实际：3个大班中有2个大班操作员工开机前未进行油罐、燃油管路检查）；特别是对过程中检查来料、工艺过程、出料是否符合工艺条件意识较差（例如STS岗要求：员工过程中需检查烘后烟丝水分，色泽，膨胀、干燥效果，梗丝分选效果，回潮筒雾化效果等，实际：除一位STS操作工外，其他两外STS操作工很少去关注前面提到的这些项目）。

　　⑵特殊岗员工岗位质量控制要求项目进行平均约为70%左右（如例1切梗岗要求1四个需控制项目已全部进行，要求2、要求3四个需控制项目未进行，进行率仅为50%），项目内容完成率因人而异，差异较大（例如：切梗机操作工梁XX过程项目内容完成率能达到95%，而另一班切丝机操作工项目内容完成率仅为40%）。

　　⑶辅助岗员工特殊岗、辅助岗员工对项目和内容的认知和理解程度不够深，部分

　　员工项目完成率仅为70%。（例如掺配工序标准要求：a检查加香、加料筒；各振动、皮带输送机；梗、叶丝加料、香桶；储梗丝柜；内部清洁无异物。b叶丝加香、梗丝加料桶底阀完全关闭到位。b检查叶丝加香、梗丝加料管道上的过滤器是否清洗，并装配完毕。d检查水、电、汽、压缩空气的供给状况及相应阀门的开启状态。e检查叶丝计量秤状态，梗丝、膨化丝掺兑控制秤状态。实际：操作工大多数情况下能观察加香筒、工艺通道、掺配装置，但很少观察水、汽和控制称的状态。

　　从上述具体执行情况可知，员工对各控制点控制时间的分配比差异性较大，操作习惯也不尽相同，批内产品未能100%受控，制造过程中员工质量诚信度离控制要求还有一定的差距。

　　结合质量隐患的排查，笔者对员工质量控制要求未完全执行的各影响要素进行查找，旨在引导和协助员工正确控制好制造质量，给予员工有效帮助，提高制造过程稳定性。（具体未执行原因见图7）

　　通过图7数据我们清醒的认知到，目前质量控制操作还存在不少问题：

　　⑴员工对设备点检项目认识不全或不清占39%，主要表现为开机前的点检巡视工作还存在遗漏，过程中辅巡视进行率和自检执行率较低，还存在质量隐患。a）设备清洁保养状况的检查在开机未能按检查程序操作，存在质量隐患；b）设备完整状况检查在开机前未按检查程序操作，存在质量隐患。

　　⑵对岗位员工工艺责任的认知和理解还存在不足占33%，主要表现为a）对开机前、过程中、停机后需检查项目认识不清；b）产品自检要求掌握不完全，部分操作员对岗位生产出料的产品和流经的物料缺乏足够的重视，特别是对过程中检查来料、工艺过程、出料是否符合工艺条件意识较差。

　　⑶员工工作投入不够，制造规则、质量控制方案执行不力，操作方法不当，生产组织管理不当，人为操作失误，存在隐患。具体表现为：a）车间要求员工开机或换牌生产前需对照工艺卡一一核对工艺参数，部分员工执行不力存在隐患；b）各控制点时间分配比不尽合理，部分员工对哪些属于流程中质量控制最关键点需重点监控，哪些需要相对观察控制，哪些需要在运行过程进行合理巡查，哪些需要根据设备操作和运行需要的时间段内进行重点巡查控制的点位和要求未完成了解，存在隐患。

　　综合本次视频和现场写实，笔者发现，目前质量控制过程中还存在较大的不足和隐患，主要表现为：①开机前、过程中的检查工作存在遗漏，存在质量隐患；②部分岗位员工工作投入不够，使工艺责任未能落实到位，存在质量隐患；③生产组织管理不当或工作协调配合不到位，存在质量隐患；④人为操作失误或操作不力造成的质量隐患。

　　针对存在的问题，在公司标准化、规范化管理思想指导下，我们根据加工流程各点质量控制及运行监控重要性，将流程相关各点分为绝对控制点、相对控制点、流动控制点和时段控制点，对员工的质量职责进行划分，明确并根据上述控制点要求和具体运行情况，合理安排各点控制时间，对员工进行科学的、有效的行为管理，促使员工工艺质量行为科学化、规范化、标准化、现场化，确保产品质量稳定和改善。

　　新质控方案的设计

　　⑴新质控方案设计的原则：①细化岗位自检、操作要求，实现岗位自检和操作的具体化、

　　现场化、目视化、标准化，避免人为操作失误所导致的质量问题，培养良好的质量秩序，及时发现隐患，提升其质控水平；②捉在质量过程控制中存在的质量隐患，把来料控制、过程物料效果检查明确做出要求和控制，自检方式及措施得当，更重要的是引导操作人员纠正不良的操作习惯、扭转惯性意识，倡导全方位分析、看待质量，督促机台人员吸取教训，遵循“质量优先”原则；③根据各点质量控制及运行监控重要性，合理安排各点控制时间，达到最理想监控运行效果。

　　⑵新质质控方案设计：为了合理统计各点控制时间，达到最理想的监控效果，我们根据加工流程各点质量控制及运行监控重要性，将流程相关各点如下分类：①绝对控制点：流程中质量控制最关键点，要求不在其他控制点的时间都应该在绝对控制点控制，且绝对控制点占大部分在岗时间，在相关设备及产品异常时应该在绝对控制点，对绝对控制点流经物料有全面监控。②相对控制点：次要关键点，要求经常对相对控制点进行观察控制，对流经物料有足够监控。③流动控制点：需要在运行过程进行合理巡查，确保运行无异常。④时段控制点：根据设备操作和运行需要的时间段内进行重点巡查控制，比如批次结束和开始。

　　根据上述控制点要求和具体运行情况，笔者对制丝现行岗位正常生产控制程序及内容要求进行明确要求（具体要求见图1），以求合理安排各点控制时间，达到最理想监控运行效果。

　　新质控方案的应用

　　我们以切梗岗为例，展示新质控方案的具体应用（见图6）：

　　诸如此法，我们将根据新质控方案逐步实现制造过程控制所有岗位质控项目的具体细致化、规范化、文本化、现场化。并组织员工对《新质控方案》进行学习和体会，采取良好措施正确实施各岗位质控的相关内容。

　　在公司卓越绩效管理思想指导下，我们逐步完善对监督管理实施效果的检查，组织员工新质控方案进行有效讨论，并根据意见不断修改岗位质控项目和内部，促使新质控方案向更正确、科学、有效、系统方向完善，或得到更科学、正确、有效实施。同时，不断研究，不断发展新质量控制方案的实施深度和全面性。

　　和传统的昨天告别，向规范的未来迈进。只有步入国际标准的轨道，才有无限延伸的空间。质量出效益，点滴成江河。品质提升的关键在于“用心＋投入＋方法”，“方法”的支撑点是既要“有心”又要有能力。设计和规范质量控制新方法，目的是通过管理不断发展和提升员工工艺质量技能、素质、意识建立质量秩序，使员工符合产品制造相关要求，最终培养出技术技能优秀，工艺素质良好，质量意识优秀，质量道德良好的制造工艺技术员工，为品牌发展保驾护航。

　　参考文献

　　[1]　国家质量监督检验检疫总局质量管理司.质量专业理论与实务[M].北京：中国人事出版社，2003.

　　[2]　郑少华，姜奉华.试验设计与数据处理[M].北京：中国建材工业出版社，2004.